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高超聲速風洞蓄熱式加熱器的蓄熱體熱應力數(shù)值模擬

發(fā)布時間:2024-08-16發(fā)布人:瀏覽:
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作者:林源、楊武青、胡祥龍、曹凱、張聘龍、戴煜(湖南頂立科技股份有限公司)

本文發(fā)表于《空天技術》期刊2024年03期

摘   要:在高超聲速風洞中,采用蓄熱式加熱器是獲得高焓純凈來流氣體最具優(yōu)勢的方法之一。針對高超聲速風洞蓄熱式加熱器在長時間運行過程中存在蓄熱體開裂損壞問題,采用仿真軟件對該開裂現(xiàn)象進行了熱應力場的數(shù)值模擬,并分析了裂紋的形成機理及其影響因素。模擬及分析結果表明,蓄熱體裂紋產生的主要原因是蓄熱體開孔布局不合理導致的局部高溫熱應力作用;蓄熱體開裂是由于疲勞斷裂產生的,在長時間運行過程中最大熱應力值已超過其抗彎強度。通過對比分析,數(shù)值模擬結果與蓄熱體實際損壞情況相一致,說明數(shù)值模擬的結果準確反映了蓄熱式加熱器中蓄熱體產生裂紋的原因。此外,對蓄熱體的改進優(yōu)化及未來研究方向提出3點建議,可為高超聲速蓄熱式風洞加熱器中的蓄熱體工程設計與改進優(yōu)化提供參考。


0引言

國內外高超聲速飛行關鍵技術的考核與驗證一直依賴于高超聲速風洞,其中高超聲速風洞中的高溫純凈蓄熱式加熱器,對超燃沖壓發(fā)動機、高超聲速飛行器等的研制具有至關重要的作用。高超聲速風洞的工作原理是固定支撐試驗件,通過加熱、增速試驗工質模擬飛行器工作條件下的速度、溫度以及壓力等狀態(tài)指標,并在一定時間內保持模擬參數(shù)不變,開展試驗件的測試研究。蓄熱式加熱的風洞可提供物理組分與真實空氣完全一致的氣流條件,能反映真實大氣飛行條件下的發(fā)動機性能 。因此,研制高溫純凈蓄熱式加熱器開展高溫“純凈”工質試驗,進行超燃沖壓發(fā)動機等的性能評估、開展高超聲速飛行器材料研究以及性能測試,已經(jīng)成為各航空航天大國不可或缺的關鍵技術之一。

近年來,國內外研究機構均大量開展了對高溫蓄熱體的驗證及性能評估工作,并且將其較成功地應用于各種地面試驗設備中,有力推動了高超聲速飛行器材料構件、發(fā)動機及整機性能的研究進程。其中,為獲取更純凈的高焓氣流,蓄熱體通常采用高性能的等靜壓石墨以及高熔點的陶瓷材料,其選取的原則主要包括熱容大、耐強氣沖刷、高溫強度高、蠕變小、耐冷熱激變以及長時間使用不開裂、不粉化等因素。因此,越來越多的國內外研究學者開展了高超聲速風洞蓄熱式加熱器用的蓄熱體的研究。

20世紀60年代起,美國分別重點開展了氧化鋯蓄熱體、氧化鋁蓄熱體、石墨蓄熱體的相關研究,最終建設以氧化鋯為蓄熱材料的蓄熱式空氣加熱器,獲得了2500K的空氣溫度。Babu等研究了高超聲速風洞蓄熱式加熱器中的蓄熱體,對比了氧化鋁、氧化鋯或莫來石組合物材料,進行了一系列的試驗以估計材料的熱特性,研究結果確認以90%氧化鋁和10%二氧化硅的最終基質復合比,使蓄熱體具有良好的耐熱沖擊性和低粉塵產生的特性,對材料的完整性具有顯著改善。

劉藏寶等針對高超聲速風洞試驗中,高溫陶瓷蓄熱磚在服役過程中所遭受的復雜高溫及熱沖擊環(huán)境,采用高壓空氣淬火法,研究了Al2O3陶瓷材料的高溫抗熱震性能并分析其在高溫環(huán)境下的抗熱震機理,分析了Al2O3陶瓷表面高溫脆-韌性轉變對其高溫抗熱震性能的影響,對工程應用具有重要的理論指導意義。

羅飛騰等針對高溫風洞蓄熱式加熱器空心磚型蓄熱體單元的初步設計進行探析,評估幾何參數(shù)對加熱器性能的影響,結果表明高度、孔徑和孔間距對加熱器的試驗結果參數(shù)、運行性能具有顯著影響,設計的蓄熱體單元方案可滿足馬赫數(shù)為6的試驗模擬狀態(tài)要求,為后期高溫風洞蓄熱式加熱器的工程設計以及方案評估提供了有益指導。

因此,蓄熱體不僅是蓄熱式加熱器中的關鍵部件,也是研制蓄熱式加熱器的重點、難點之一。目前,本文所研究的高超聲速風洞蓄熱式加熱器在投入使用后,由于蓄熱加熱的方式要求高溫蓄熱材料在短時間內與常溫氣體進行換熱,在急冷急熱、高速氣流沖刷等苛刻的試驗工況下,蓄熱體出現(xiàn)了不同程度的開裂等損壞情況,嚴重影響了蓄熱式加熱器的使用壽命和試驗精度。

當前研究中,國內外的研究者們對高超聲速風洞蓄熱式加熱器蓄熱體的研究均專注于蓄熱體材料的選材、換熱性能、蓄熱體單元結構設計的方法以及材料自身的抗熱震性能等的研究,對于實際服役工況下蓄熱體產生損壞的原因鮮有研究。本文的主要目的是以高超聲速風洞加熱器中的蓄熱體為研究對象,運用仿真軟件,采用熱力耦合分析的方法,同時,結合實際的服役工況條件,進行溫度場和熱應力場的研究,重點分析蓄熱式加熱器蓄熱體產生開裂的原因,并就蓄熱體的選材、結構設計以及后續(xù)的主要研究方向提出3點建議及展望,研究結果可為蓄熱體的工程設計及優(yōu)化改進提供有益的參考。

0蓄熱體的工況與有限元模型

2. 1 蓄熱體的工況

高超聲速風洞蓄熱式加熱器是專門為飛行器等設備進行地面模擬試驗而設計的風洞設備,其工作原理是采用感應加熱的方式對內部的蓄熱體進行加熱,待蓄熱體升溫至指定溫度,再充入氣體介質,氣體與蓄熱體進行強制換熱,從而產生風洞所需的高溫高壓氣流。 

在典型的服役工況下,熱式加熱器先將內部抽至真空狀態(tài),再將蓄熱體蓄熱至280k的溫度,隨后,氮氣工質以12m/s 的速度流經(jīng)蓄熱體進行換熱,并被加熱到指定溫度,該蓄熱式加熱器可為風洞下游提供高溫純凈氣源,完成試驗環(huán)境的模擬。

高超聲速蓄熱式加熱器整體結構如圖1所示,主要由石墨蓄熱體、保溫層、外殼等組成,其中蓄熱體的整體高度為1800mm。

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 1  高超聲速風洞蓄熱式加熱器示意圖

2. 2 蓄熱體的模型簡化

本文研究計算主要為了探究蓄熱體裂縫形成的原因及影響因素,選用位于高超聲速風洞蓄熱式加熱器底部、服役工況條件最為惡劣的蓄熱體為研究對象,進行蓄熱體的仿真分析計算。根據(jù)蓄熱式加熱器中蓄熱體實際的服役工況條件、三維尺寸參數(shù)及結構特點,以及與其他構件之間的相互關系,在保證重要結構不變的基礎上,對實際模型進行合理簡化。其實際模型與三維簡化圖如圖 2 所示。

(1)忽略蓄熱體上的兩個定位孔與三個螺栓固定孔的幾何特征,在實際工況下,安裝同等材料的螺栓柱等進行蓄熱體之間的固定連接,認為是規(guī)則完整的蓄熱體;

(2)忽略蓄熱體上的三個螺紋吊裝孔、倒角等次要結構的影響。

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 圖 2  高超聲速風洞蓄熱式加熱器示意圖

2. 3 網(wǎng)格劃分

幾何模型是僅包括幾何形狀特征的信息,無法直接用于有限元計算,需要建立有限元模型,有限元模型是有網(wǎng)格、節(jié)點以及有限元信息的模型。因此,在進行有限元分析時,需要進行關鍵的網(wǎng)格劃分步驟。本文網(wǎng)格劃分的流程如圖3所示。其中,單元質量是一個復合的質量指標,其衡量標準是單元體積與單元邊長之間的比值,范圍在0~1之間,單元質量越靠近1,其網(wǎng)格質量越好。

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圖3  網(wǎng)格劃分流程圖

本文所研究的蓄熱體主要由圓柱體等形狀規(guī)則的結構組成,選用結構網(wǎng)格的方式進行網(wǎng)格劃分,在完成網(wǎng)格劃分后,需要對所得的網(wǎng)格質量進行檢查。網(wǎng)格劃分結果如圖4所示,整體的網(wǎng)格單元數(shù)量為214812,節(jié)點數(shù)量為1017601,平均網(wǎng)格質量為0.767,符合數(shù)值計算的基本要求。

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圖 4   蓄熱體網(wǎng)格劃分示意圖

進行有限元分析的過程中,在保證網(wǎng)格質量的前提下,為了確保最終計算結果的準確性,需進行網(wǎng)格無關性驗證。本文在蓄熱體中心的軸向位置上設置了三個監(jiān)測點,如圖5所示。

高超聲速風洞蓄熱式加熱器的蓄熱體熱應力數(shù)值模擬 (5).png

圖 5   監(jiān)測點位置示意圖

在2800K、10s時的瞬態(tài)情況下,以三個監(jiān)測點的溫度為參考標準,研究在不同網(wǎng)格數(shù)目下,計算溫度變化的差異情況。本節(jié)設置的模型網(wǎng)格數(shù)量分別為443750、77856、128100、214812、457450 828996。三個不同監(jiān)測點的六種網(wǎng)格模 型對溫度的影響如圖6所示。

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圖 6   網(wǎng)格無關性驗證

模擬數(shù)據(jù)表明,在三個監(jiān)測點的443750與77856 網(wǎng)格數(shù)量模型與其余網(wǎng)格數(shù)量模型相比,溫度差別均為2K左右,從圖中的斜率可以看出其變化幅度較大,不滿足作為后續(xù)研究所用的計算模型,而128100、214812、457450 和 828996 網(wǎng)格數(shù)量下的模型,其溫度變化范圍均在0.5K內,所得結果差別較小,從圖中斜率分析得出變化幅度小,滿足網(wǎng)格無關性要求。

綜合分析可知,214812數(shù)量的網(wǎng)格模型計算精度良好,溫度結果受網(wǎng)格數(shù)量變化的影響很小,且網(wǎng)格數(shù)量適中,同時考慮到計算時間與計算成本,故本文采用214812數(shù)量的網(wǎng)格模型開展后續(xù)的溫度場、應力場等研究。

2. 4  熱分析邊界條件

本文所研究的蓄熱體為等靜壓石墨,其物性參數(shù)如表1所示,采用瞬態(tài)的計算方法,分別設置蓄熱體的初始溫度為2800K、入口氣體溫度為300K。本研究重點考慮單塊蓄熱體在高溫下,采用ANSYS中熱力耦合分析的方法,探析蓄熱體開裂的原因。

表1 蓄熱體物性參數(shù)

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由于高超聲速風洞蓄熱式加熱器工況的復雜性以及蓄熱體的局部特性,因此,在分析蓄熱體的溫度場及熱應力場之前,需進行合理的條件假設。本文對蓄熱體分析模型以及相應工況的假設條件如下:

(1)蓄熱體由各向同性的材料制造而成,假定蓄熱體流道內表面均光滑,蓄熱體所有通道內的氣體不產生相變;

(2)蓄熱體、氮氣的物性參數(shù)及對流換熱系數(shù)均不隨時間和溫度的變化而變化,不計輻射換熱的影響;  

(3)忽略蓄熱體流道內表面散熱效果和蓄熱體外壁面的傳熱損失,假設蓄熱體外壁面為絕熱壁面。

2. 5  強制對流換熱系數(shù)的計算

在進行計算對流換熱系數(shù)時,需求出雷諾數(shù),以此求出流體的流動狀態(tài)以及普朗特數(shù),最后根據(jù)努塞爾經(jīng)驗公式得出對流換熱系數(shù)。高超聲速風洞蓄熱式加熱器中蓄熱體的對流換熱,主要是常溫氣體與蓄熱體內孔壁面短時間內的強制對流換熱,查閱文獻,應用經(jīng)驗公式如下:

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式中,Re為雷諾數(shù);di為管內徑,m;v為流體的來流速度,m/s;μ為流體的粘度系數(shù),Pa·s;Pr為普朗特數(shù);Cp為流體的定壓比熱,J/(kg·K);λ為流體的導熱系數(shù),W/(m·K);Nu為努塞爾數(shù);h為對流換熱系數(shù),W/(m2·K);n為系數(shù),當流體被加熱時,n=0.4,當流體被冷卻時,n=0.3。

在高超聲速風洞蓄熱式加熱器中,氮氣是處于被加熱的狀態(tài),蓄熱體處于冷卻的狀態(tài),因此n取值為0.4。通過聯(lián)立式(1)~式(3),可得出本文蓄熱體與氮氣介質的強制對流換熱計算公式如下:

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根據(jù)蓄熱體的實際工況,初始時刻的常溫氮氣流經(jīng)蓄熱體時,在加熱器最底部的蓄熱體工況條件最為惡劣,通過(4計算得出,在滿流狀況下, 蓄熱體流道內的強制對流換熱系數(shù)為601.14W/m2·K。


03  結果分析與討論

3. 1 不同時刻的蓄熱體溫度場

在有限元分析軟件中,完成蓄熱體模型的前處理和邊界條件設定后,再進行設置求解器進行求解,研究蓄熱體在試驗過程中的溫度變化。為了分析蓄熱體在高超聲速風洞蓄熱式加熱器長時間試驗過程中溫度變化的情況,本文首先研究計算了蓄熱體在10~50s的溫度場分布情況。 

50s時刻的蓄熱體溫度分布如圖7所示,由圖可知,在12m/s的常溫氮氣進入蓄熱體進行換熱后,50s時刻的最高溫度約為2752K,最低溫度約為1778K,最高溫與最低溫的溫差較大,并且有氣體流道的區(qū)域,石墨冷卻速度較快。而蓄熱體的邊緣位置由于沒有流道且壁厚比較厚,該部分的熱量需要通過熱傳遞的形式傳遞出來,傳熱過程比較慢。這說明蓄熱體內部由于強制對流換熱速率過快,石墨蓄熱體承受著急劇的溫度變化。對于蓄熱體有無氣流道的邊緣區(qū)域,溫差的變化幅值很大,蓄熱體在徑向方向上呈現(xiàn)溫度梯度型的分布規(guī)律,這說明蓄熱體開孔結構的不合理性。

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圖7 50s時刻的蓄熱體溫度分布云圖

為了進一步分析試驗過程中,蓄熱體在常溫氮氣對流換熱的作用下,最高溫度與最低溫度隨著時間的變化情況,本文分析了蓄熱體瞬態(tài)下10~50s的溫差變化曲線圖,如圖8所示。

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圖8 蓄熱體最高溫與最低溫隨時間的變化曲線

從計算結果可知,隨著試驗時間的增加,蓄熱體溫度在急劇降低,最高溫與最低溫的溫差值不斷增大,其溫差變化幅值也不斷增大,在50s時刻的最大溫差值為974.67K,與10s時刻的溫差相比,溫差的變化量增加了大約69%。這 說明隨著試驗時長的增大,蓄熱體由于溫差變化大,存在內部因收縮或膨脹受阻產生熱應力的現(xiàn)象。

3. 2  不同時刻的蓄熱體熱應力場

為了探究蓄熱體損壞的原因,本節(jié)在溫度場分析的基礎上,添加了位移約束,將蓄熱體的外壁面定義為零位移約束,即固定蓄熱體邊界的位 u=0,以保證模型在計算分析中不會產生剛性位移。其中,蓄熱體最大應力的區(qū)域及時刻如圖9所示。

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圖9   蓄熱體不同時刻的熱應力云圖

由圖 9 可知,蓄熱體在30s 時刻前的熱應力基本低于等靜壓石墨蓄熱體在高溫下的抗彎強38MPa,僅有少量的局部區(qū)域的熱應力大于38MPa,最大熱應力約為 39. 259MPa,出現(xiàn)在蓄熱體有氣流和無氣流道的邊緣區(qū)域。結果表明,由于蓄熱體結構的影響,在服役至 30s 時刻,蓄熱體承受溫度激烈變化而引起內部溫度梯度過大,其內部各部分之間由于不能完全自由膨脹而產生熱應力,熱應力超過等靜壓石墨材料的強度極限,造成了蓄熱體的損壞。

蓄熱體最 化曲線如圖10所示,由圖可知隨著試驗時間的增加,蓄熱體的最大熱應力在急劇增加,尤其在30s 后,蓄熱體局部最大熱應力始終在不斷增大,已遠超過蓄熱體材料自身的抗彎強度極限。蓄熱體的平均熱應力雖然也在不斷增大,但變化幅值小。此外,平均熱應力均在15MPa以下,均不超過等靜壓石墨材料的抗彎強度極限。這與圖8的溫差增大趨勢相一致,這說明正是由于溫差過大造成蓄熱體的局部熱應力過大。

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圖10    蓄熱體最大熱應力與平均熱應力隨時間的變化曲線

3. 3  氣流速度對蓄熱體熱應力的影響

在高焓純凈風洞加熱器中,氣體入口速度的大小將直接影響到氣體與蓄熱體之間強制對流換熱強度,在一定范圍內,換熱效果與入口速度大小成正比。為了研究不同入口速度大小對蓄熱體熱應力的影響,本節(jié)分別采用不同入口速度的工況條件,如表 2 所示。

 2   不同的入口速度及強制對流換熱系數(shù)

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不同入口速度的溫差變化如圖11所示,隨著試驗時間的增加,入口速度越大,蓄熱體的最高溫度與最低溫度的差值越大。在50s的試驗時間內,入口速度為4m/s和8m/s時,溫差值800K以內;入口速度為12m/s、16m/s和20m/s時,其溫差值均超過800K。計算結果說明,入口速度的增大必定會引起溫差值增大的趨勢,即入口速度越大,蓄熱體產生局部熱應力過大而導致蓄熱體開裂的可能性便越高。

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圖11 不同入口速度的溫差變化曲線

不同入口速度下蓄熱體中心軸線上熱應力的變化情況如圖12所示,可以發(fā)現(xiàn):蓄熱體的熱應力變化與溫差變化的趨勢相近似,均是隨著氣體入口速度的增大而增大,這是由于入口速度大小與蓄熱體熱應力的主要影響反映在氣體與蓄熱體之間溫度變化速率方面,氣流速度越大,則蓄熱體的溫差變化就越大,對蓄熱體的熱沖擊就越強,從而導致蓄熱體的熱應力局部過大,產生開裂的現(xiàn)象。

 此外,由圖12可知,在0~50mm的高度上,熱應力是在逐漸增大,這是由于蓄熱體迎風面的整體溫度被均勻冷卻,而在50~200mm的高度上,熱應力趨于平緩且有所降低,這是因為50mm高度以上的蓄熱體溫差變化較為一致。 

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圖12 不同入口速度的熱應力變化曲線

綜上所述,入口氣流速度越大,會對蓄熱體 的溫差變化、熱應力分布情況造成顯著的影響。在實際的試驗工況下,入口速度過快,一定程度上會引起石墨蓄熱體的表層剝落,影響風洞試驗的氣體潔凈度。但為了保證氣體供應的充足性,若采用降低入口速度的方案,必定會增加蓄熱體的橫截面面積,進而增加其制造及加工成本。因此,氣體速度的選擇,要根據(jù)實際的工況需求、蓄熱體實際的結構、溫度變化情況等進行合理的選擇。

3. 4  對比分析及優(yōu)化展望

在高焓純凈風洞加熱器中,為了提高蓄熱體的耐高溫性能,蓄熱體主要采用氧化鋁、石墨及氧化鋯等蓄熱材料,但是這些蓄熱材料制備的蓄熱體對熱應力的抵抗能力較差,主要的損傷情形為:腐蝕、開裂、氧化及剝落等,具體的蓄熱材料損傷形式如表3所示。

表3 蓄熱材料的損傷形式

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為了進一步了解蓄熱體損壞的原因,同時驗證本文仿真結果的可靠性,綜合上述仿真計算的結果,與蓄熱體實際損壞的情況進行對比分析,如圖13所示。由圖可知,在試驗50s的時刻,仿真結果顯示出有無氣流道的邊緣區(qū)域,其應力值均在40MPa以上,已超過石墨材料的自身抗彎強度極限,而對比實際試驗50s的石墨蓄熱體,其開裂的現(xiàn)象也是在邊緣的區(qū)域產生開裂導致的。這正是由于蓄熱體開孔結構的不合理性,導致蓄熱體內部的溫差較大,從而產生局部較大的熱應力。

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13 數(shù)值模擬結果與實際損壞情況對比

蓄熱體的裂紋類型屬于疲勞斷裂,疲勞斷裂不同于一般的靜力斷裂,它是由于溫差的影響,損傷到一定程度后,蓄熱體在工況下不斷發(fā)生收縮,進而裂紋擴展到一定程度后才發(fā)生的斷裂。與實際情況比較后發(fā)現(xiàn),實際損壞情況與數(shù)值模擬結果相一致,說明數(shù)值模擬結果可以準確反映出蓄熱式加熱器中蓄熱體產生裂紋的原因,可為高超聲速蓄熱式風洞加熱器中的蓄熱體工程設計及改進研究提供有益的參考。

 縱觀國內外主要的高超聲速風洞,加熱器呈現(xiàn)出高焓、高壓、多模態(tài)及長時間工作的發(fā)展趨勢,后期建設的風洞趨于采用蓄熱式加熱器,因此,蓄熱體的研制與改進優(yōu)化尤為關鍵。在未來的研究中,蓄熱體設計是面向工程研制的關鍵技術問題,其改進優(yōu)化應朝著以下3個方面深入發(fā)展:

(1)高溫蓄熱材料的選擇。根據(jù)風洞性能指標要求,選擇滿足需求的蓄熱材料,例如:氧化鋯、石墨及氧化鋁等材料,同時滿足熱容大、蠕變小、耐冷熱激變等使用要求。此外,需考慮蓄熱材料的漂浮問題,根據(jù)風洞的最大流量,選擇的蓄熱材料應有足夠的密度與質量,避免損壞加熱器。

(2)蓄熱體的結構設計。蓄熱體的孔型、開孔率、孔徑及蓄熱體的整體高度選擇,均需要多方面的折衷考慮,良好的蓄熱體結構不僅要在短時間內完成大量換熱,而且應避免蓄熱體整體溫差大,進而降低蓄熱體產生的熱應力。蜂窩型的蓄熱體,采用圓柱形氣體通道,可緩解蓄熱體的應力集中,并且不易產生大量的粉塵顆粒,已成為國內外高溫蓄熱式加熱器的首選結構,但仍需大量研究以取得進一步突破,是未來發(fā)展的主要方向。 

(3)結合模擬仿真的改進設計。數(shù)值模擬與蓄熱體設計研究的組合發(fā)展勢頭良好,擁有十分可觀的應用前景,國內外航空航天領域均廣泛采用數(shù)值仿真技術為先進設計工具與方法,可以很大程度上縮短研發(fā)周期,對蓄熱體的優(yōu)化設計、經(jīng)濟效能實現(xiàn)均有很強的促進作用。

04  結論

本文針對高超聲速風洞蓄熱式加熱器的蓄熱體在長時間實驗開裂損壞的情形,建立了蓄熱體的仿真分析模型,結合相應的實際服役工況,同時對蓄熱體開裂進行了熱應力場的數(shù)值模擬,對蓄熱體裂縫形成機理的影響因素進行了分析,并與蓄熱體實際損壞狀況進行了對比分析。結果表明: 

(1)在高超聲速風洞蓄熱式加熱器試驗過程中,常溫氮氣與蓄熱體進行強制對流換熱后,在有氣體流道與無氣體流道的臨界區(qū)域,溫差的變化幅值過大,說明了蓄熱體開孔結構的不合理性; 

(2)隨著試驗時間的增加,蓄熱體的溫差值與溫差變化幅值均不斷增大,在50s時刻的最大溫差值為974. 67K,與10s的溫差相比,溫差的變化量增加了大約69%,蓄熱體內部存在因收縮或膨脹受阻產生熱應力的現(xiàn)象; 

(3)從試驗30s的時刻開始,由于溫度劇烈變化引起蓄熱體內部溫度梯度過大,產生的熱應力超過蓄熱體材料的強度極限,蓄熱體開裂是由于疲勞斷裂產生的,通過對比分析,蓄熱體實際損壞情況與數(shù)值模擬結果相一致,說明數(shù)值模擬方法的正確性與結果的準確性; 

(4)在未來的研究中,蓄熱體的設計及優(yōu)化是面向工程研制的關鍵技術問題,應著重從高溫蓄熱材料、結構設計及結合模擬仿真開展后續(xù)的研究。




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